跳序与漏序的追溯该从哪道工序查起
装配时发现某个面的硬度不对，或者某个孔的位置跟前道工序对不上，一查才知道中间有道工序根本没做。这时候要回答三个问题：哪些件漏了、漏到了什么程度、已经流出去多少。追溯不是翻旧账，是把影响范围圈准，圈大了浪费，圈小了漏网。查的顺序不能从开头的工序往下捋，那样太慢，应该从发现问题的这一件往回倒推。下面说清楚倒推的路径和几个关键证据。从成品往回倒推
倒推的起点是发现问题的那一件。看它的流转卡、看它的批次号、看它的加工时间，先确定它经过了哪些工序、在哪台设备上做的。然后按工艺顺序反着往前找，找到头一道对不上的地方，那里就是断点。
倒推的好处是快。一个产品几十道工序，从头查到尾要半天，从尾查到断点往往只要一两个小时。断点找到之后，再从这个断点往后查所有同批次的件，范围就清楚了。同批次的判定靠材料批号和投产日期，两个都对上才算。
流转卡是头一份证据
流转卡上每道工序都该有操作者签字、日期、设备号。签字齐全，说明这道工序有人认领；签字缺失或者前后笔迹一样，就要怀疑代签或者事后补签。补签的卡往往日期连号、字迹一致，翻几页就能看出来。
卡上还要看数量。上道工序交下来一百件，这道工序收了一百件，往下交还是一百件，说明中间没有报废也没有遗漏。如果数量对不上，差额的去向要问清楚，是报废了、返修了，还是混到别的批次里去了。差额超过几件就要单独说明，不能笼统写损耗。
设备记录能证明做没做
热处理炉有温度曲线和装炉记录，加工中心有程序运行日志，清洗线有运行时间记录。这些记录不会说谎，比签字可靠。查到某个时间段设备根本没开机，而流转卡上却有这一批的签字，问题就出来了。
设备记录要和产量对得上。同一台炉子一个班做了几炉、每炉装多少件，加起来应该等于这个班流下来的数量。加不起来，说明有一部分件没进炉，或者进了别的炉。这一条在热处理和表面处理上尤其管用。有些设备日志只存一周，查之前先导出，别等它自己覆盖掉。
界定影响范围
范围一般按三个维度圈：时间、批次、设备。同一时间段做的、同一批材料投的、同一台设备加工的，三类交集就是嫌疑范围。三个维度不一定同时成立，按能确认的那一个先圈，再逐个排除。
圈出来的件要全部隔离，包括已经入库的、已经发到装配的、甚至已经装箱待发的。隔离之后逐件确认，确认过的挂绿标，未确认的挂黄标，两类不许混放。这个过程费工，但比事后召回便宜得多。隔离区要有人管，进出登记，防止有人顺手拿走接着装。
谁该签字确认
追溯结论要有三个人签字：工艺、质量、生产。工艺确认工序是否必需、能不能补做；质量确认影响范围和处置方式；生产确认数量和执行。三个人签字，责任就分清了，不会出现「都以为别人查过」的情况。
签字之前要把证据附上：流转卡复印件、设备记录截图、隔离清单、复检结果。只有结论没有证据的报告，过两个月就没人认了。证据附齐，这份报告在客户那边也拿得出手。报告编号要与批次号关联，客户拿批次号就能查到报告。
追溯之后要出结论
结论要回答四件事：漏了什么、漏了多少件、这些件怎么处置、以后怎么防止。前三条是这一次的账，第四条是下一次的保险。只回答前三条，同样的事还会再发生一次。第四条写不出具体措施，说明原因还没查透。
处置方式无外乎补做、降级、报废三种。补做的要重新检，降级的要改用途并告知，报废的要有审批。三种都要在报告里写清楚数量，数量加起来要等于隔离总数，差一件都要说明去向。数字对不上，整份报告的可信度就没了。
跳序漏序的追溯，路径是从成品往回找断点，证据靠流转卡与设备记录两下对照，范围按时间、批次、设备三个维度圈。查得快不快，取决于平时记录做不做；查得准不准，取决于证据链完不完整。平时少记一笔，追溯时就多跑一趟，还未必跑得清。 学习到了，之前一直没注意过这个点，受教了 刚好遇到类似问题，看完这个帖子心里有底了 完全赞同，我也是这么认为的，英雄所见略同～
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