首件不合格的时候该停线还是该调整
首件做出来不合格，现场两种反应都很常见：一种是马上叫停，整条线等着，等工艺员来；另一种是操作者自己调一调，调好了接着干。两种做法各有各的道理，也各有各的坑。停得太死，一小时能干完的活拖成一天；调得太随意，参数被改得面目全非，后半夜又出问题。判定的关键不在胆子大小，而在这件不合格属于哪一类：是单件的偶然，还是系统的偏差。下面给一套判断顺序和几条不能越的线。首件不合格先别急着调
首件不合格，头一件事是把这一件留下来，不要返修、不要丢掉，也不要马上重新装夹。这一件是仅有的证据，尺寸哪里不对、表面什么状态、刀具磨损到什么程度，全靠它判断。丢了它，后面只能靠猜。
第二件事是把当前状态记下来：程序号、刀补值、夹具位置、材料批号、机床有没有报警。这几项不记，调完之后再出问题，就说不清是调坏的还是本来就有问题。记录花两分钟，省下的是半天。
分清单件问题还是系统问题
单件问题的特征是只在这一次出现：毛坯余量突变、装夹时垫了铁屑、刀具刚好崩了一个角、对刀时看错了数。这类问题调整一次就能过去，不必兴师动众。判断办法是看这一件的偏差有没有方向性，是整批偏大还是某一处偏。偏差有方向，多半是基准或刀具的问题；偏差杂乱，多半是装夹或材料。
系统问题的特征是有规律：每件都偏同一个方向、同一台机床反复出现、同一批材料都这样。这类问题调参数只能暂时压住，根子在设备精度、夹具定位、程序基准或材料本身。系统问题必须停下来查，越调越乱。停下来不是停工，是把这一批隔开，先做别的活。
调参数之前先确认基准
很多首件不合格，其实是基准没对。工件没贴紧定位面、夹具上有切屑、对刀用的面本身不平，这些都会让尺寸整体偏移。不查基准就改刀补，等于把基准的误差写进补偿里，后面每一件都带着这个错。
确认基准的办法很朴素：拿塞尺插定位面、拿百分表打基准面、用手推一推工件看有没有松动。三步做完再谈参数。有些车间把这一步写进首件确认表，操作者打勾才算完成，比口头要求管用。表上还要留一栏写基准状态，是贴紧还是有间隙。
停线的三条硬线
头一条是安全相关的：尺寸偏差可能导致装配后失效、可能影响人身安全的件，首件不合格必须停，不许调着试。第二条是批量性的：连续三件同向超差，说明不是偶发，停下来查。第三条是原因不明：调了两次还不好，说明判断错了，继续调只是碰运气。
三条线之外的情况可以边调边做，但要有人盯着。盯的人不一定是工艺员，班组长、老师傅都行，关键是有个人能拍板说停。没人能拍板的时候，默认按停处理，这个默认值要提前说清楚。
调完要不要重新做首件
要。只要动过刀补、动过夹具、动过程序，就相当于换了一个工艺状态，必须重新做首件并重新确认。有些车间调完直接接着干，干到第十件才发现调过头，前面九件全废。
重新做首件的数量按工序重要性定，一般连做三件，三件都合格才算稳定。关键工序可以加到五件，并且要测全尺寸而不是只测超差的那一项。合格之后把新的参数记进工艺卡，别留在机床里等着被人改掉。工艺卡上要写上日期和调整人，谁改的看得见。
记录与授权
首件不合格的处置要留记录：不合格的现象、判断的类别、采取的措施、复检的结果。记录不必长，四行就够，但要有签字。签字的意义不是追责，是让下一次遇到同样情况的人知道上次是怎么处理的。
调整的权限也要明确。哪些参数操作者可以自己改，哪些必须工艺员到场，写在作业指导上。权限不清的时候，操作者要么不敢动、要么乱动，两种都耽误事。把权限划清楚，停线和调整的争论会少一大半。
首件不合格的处置，本质是一次小范围的原因分析。停与不停的判断标准，应该是问题属于单件还是系统，而不是当天的产量压力。三条硬线守住，剩下的交给人判断，判断完留下记录，这条线才算真正立起来。 楼主说的很好，分享了～ 帖子内容很有意义 刚好遇到类似问题，看完这个帖子心里有底了 这个思路很新颖，打开了新世界的大门，谢谢分享 楼主太厉害了，整理得这么详细，必须支持
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